Шоковая заморозка не должна шокировать!

Рынок замороженных полуфабрикатов развивается с каждым годом. Растет ассортимент, увеличивается количество торговых марок, ужесточается конкуренция

Рынок замороженных полуфабрикатов развивается с каждым годом. Растет ассортимент, увеличивается количество торговых марок, ужесточается конкуренция. В таких условиях для производителя замороженных полуфабрикатов первоочередной задачей становится усиление конкурентной способности выпускаемой ими продукции. Обычно эту задачу решают несколькими способами: эффективная маркетинговая политика, повышение качества продукции, снижение производственных расходов. Немаловажным фактором в решении этих задач является правильная организация процессов шоковой заморозки.

Ничего не поделаешь – холод нынче дорог!

Весь процесс заморозки условно можно разбить на три этапа.
На первом этапе происходит охлаждение продукта от +20 до 0 °С. 
 
На втором этапе происходит переход из жидкой фазы в твердую при температурах от 0 до -5 °С. Работа по отбору тепла у продукта весьма значительна, однако температура продукта практически не снижается, а происходит кристаллизация жидких фракций продукта. 
 
На третьем этапе происходит домораживание при температурах продукта от -5 до -18°С.

При замораживании решающую роль приобретает скорость процесса. Установлена тесная связь качества продукта со скоростью замораживания. Многочисленные экспериментальные данные свидетельствуют о влиянии скорости замораживания на размер кристаллов льда, на структурные и ферментативные изменения в продуктах. Идея технологии шоковой заморозки состоит в форсировании режимов охлаждения, подмораживания и домораживания продуктов.

Данное форсирование обеспечивается двумя средствами увеличения скорости отбора тепла у продукта: снижение температуры среды до -35°С; ускоренным движением хладоносителя (в роли которого в камере выступает воздух), что обеспечивается вентилированием испарителя и соответственно интенсивным обдувом продукта. Нужно отметить, что дальнейшее снижение температуры приводит к неоправданным затратам мощности.
 

Предприятия с небольшим объемом производства полуфабрикатов (до 600 кг/час) решают вопросы шоковой заморозки своей продукции довольно просто. Как правило, это морозильная камера, в которую на тележках завозится продукция подлежащая заморозке. Основные недостатки такого метода – долгое время заморозки и необходимость держать целый штат грузчиков. Однако при малых объемах производства покупка дорогостоящих скороморозильных туннелей врядли оправдана.

Если объемы производства превышают 600 кг/час, становится целесообразным использование для организации шоковой заморозки конвейерных систем. Вы спросите - почему? Отвечу…
При использовании скороморозильных туннелей значительно сокращается время процесса заморозки; уменьшаются потери продукта; сокращаются используемые площади и производственный персонал. Все вышеперечисленные факторы сокращают приведенные затраты на единицу продукции.

Правильная организация заморозки оказывает непосредственное влияние и на качество выпускаемой продукции. Так высокая скорость заморозки позволяет ускоренно пройти переход содержащейся в продукте жидкости в твердую фазу. При этом кристаллы льда формируются значительно меньших размеров и практически одновременно в клетке и межклеточных перегородках (клетки остаются неповрежденными). Вследствие этого практически неизменной сохраняется структура тканей свежего продукта. За счет скорости замораживания сокращается и периоды активности бактериологической среды. При медленной заморозке в продукте появляются и остаются следы жизнедеятельности бактерий. При шоковой заморозке ряд типов не успевает развиться. Срок хранения быстрозамороженных продуктов выше, чем продуктов замороженных в обычных камерах. Быстрозамороженные продукты лучше сохраняют свои качества при длительном хранении.

Что же можно посоветовать производителям замороженных продуктов? По нашему мнению оптимальным решением является применение скороморозильных камер на основе спиральных конвейеров.

Спиральные ленточные конвейеры являются наиболее универсальными и удобными в работе. Они позволяют замораживать продукцию разнообразную по размерам и форме, как россыпью, так и в лотках; кроме того, возможна одновременная заморозка продукции разных видов с дальнейшим разделением по сортам на выходе с конвейера.
Конвейеры конструктивно выполняются в виде одной или двух спиралей; кроме того, возможно разнообразное взаимное расположения участков загрузки и выгрузки продукции.

Спиральный конвейер обеспечивает: автоматическую погрузку продукта подлежащего заморозке и распределение его по ленте; заморозку продукта в холодильной камере; автоматическую выгрузку замороженного продукта на отводящий транспортер, либо непосредственно в пластиковый контейнер (короб).
Лента конвейера изготавливается из пищевого пластика, исключающего налипание замораживаемого продукта; кроме того, конвейеры могут быть оборудованы системами автоматической очистки (мойки и сушки) ленты.

Огромное значение имеет подбор соответствующего воздухоохладителя и правильная организация потоков холодного воздуха в скороморозильной камере. Именно эти факторы определяют скорость и качество шоковой заморозки.

Помимо применения скороморозильных камер на основе спиральных конвейеров, применяются вспомогательные внутрицеховые конвейерные системы. Данные системы позволяют значительно сократить долю ручного труда и высвободить дополнительные рабочие места.

Конвейерные системы позволяют механизировать доставку сырья, промежуточное перемещение продуктов и полуфабрикатов, транспортировку замороженной и упакованной продукции к складам длительного хранения. 

Конвейерные скороморозильные аппараты предназначены для замораживания мясных, рыбных, молочных, мучных полуфабрикатов и готовых блюд: блинов, слоеного теста, выпечки, котлет, бифштексов, гамбургеров, сосисок, вареников и пельменей, равиоли и т.д. При этом сохраняются питательные свойства и гастрономические качества продуктов

Так, например ООО «Мастер Милк» были разработаны и внедрены в производство целые скороморозильные конвейерные комплексы. В этих комплексах полностью в полностью автоматическом режиме осуществляется сбор продукции от пельменных и котлетных автоматов, транспортировка их к скороморозильному туннелю и перекладка полуфабрикатов на него.
На выходе из камеры шоковой заморозки продукция попадает на транспортеры, которые подают ее непосредственно на упаковочные автоматы.

К сожалению, в рамках данной статьи невозможно осветить все стороны организации процесса шоковой заморозки.
В связи с этим более детальную информацию Вы можете получить по телефону или по электронной почте. Мы с удовольствием ответим на все возникшие у Вас вопросы.

Источник: mastermilk.com.ua